加气砖,加气混凝土砌块是一种用高硅高钙的材料反应而成的的产品，控制好它的材料制备及生产流程，并及时解决生产中出现的问题，才能控制好它的质量。
加气砖是以含钙的材料，如水泥，石灰，再掺以含硅的材料，如河砂，或火山灰，加入铝粉等发气物质，经搅拌、浇注、静养、切割、高压蒸养等工序制作而成的混凝土砌块。具有表观密度小(一般为粘土砖的 1/3,当它作为墙体材料使建筑自重减轻 2/5～1/2)、保温隔热、耐火、加工性能好等特点。
在加气砖生产过程中，由于原材料的制备及生产控制方面会有较多不稳定的因素产生，会影响 加气砖,加气混凝土砌块的产品质量，分享生产管理经验如下。
1 原材料制备
1.1 石灰磨
直径：￠1.5m×5.7m,130kw/h
⑴ 术要求：磨细石灰的产量控制在 6t/h；
质量要求：石灰的细度控制在 15%～18%，实际生产过程中细度控制在不大于 25%（0.08mm 的筛）；
石灰磨的电流要求：不大于 260A，正常范围控制在200～240A。
⑵磨细石灰产量达到要求时，细度不合格，则减小
石灰的进料速度，直到石灰的细度达到要求。
1.2 砂磨
直径：￠2.2m×7m,380kw/h
⑴技术要求
①细度控制在 25%左右，实际生产中多控制在 30%～40%；
②比重：1.5～1.65g/ml；
③产量：20m3/h；
④废浆：加入量不大于 15%，应均匀加入。
⑵砂浆要求
①细度＞40%时，应加入钢锻量为 31t，如果钢锻量的加入量为 31t，细度还是大于 40%，则要检查钢缎的级配是否合理。
②比重＜1.5g/ml 时，减小外加水的用量，加大砂的进料速度。
比重＞1.7g/ml 时，加大外加水用量，减小砂的进料速度。
2 配方设计
⑴容重：B07 取 680kg/m3，模框容量 3.4m3，总干料量为 2312kg(砂制品的水料比取 0.5～0.55)。
⑵水泥：8%～10%。
⑶石灰：18%～20%。
⑷砂浆：70%（干料）。
⑸石膏：1%～1.5%。
⑹铝粉：0.7%。
计算公式为：
M（砂浆）=｛M(总干料量)-M（水泥）-M（石灰）｝/￠（砂浆中干料含量百分率）
￠：烘干检测可算出
外加水：（做扩散度），一般情况下试验时控制在22～24cm,实际生产中可控制在 26～27cm。
3 浇注参数（针对 B07 而言）
⑴搅拌时间：一般定为 3min(根据天气而变化，夏天时间可短些，但不能小于 2min)。
①搅拌时间太短，容易造成搅拌不均匀，切割坯体时，石灰水泥成团，蒸压出釜时成品砖出现爆裂。
②铝粉搅拌时间太短，造成铝粉搅拌不均匀，从而造成坯体形成很大的气孔，甚至形成空洞。
⑵浇注温度：35～45℃，铝粉的加入搅拌时间为30s。
①浇注温度＜35℃时，等待坯体干硬切割的时间就要延长，影响产量（一般情况下 1～2h，1.5h 切割最佳）。
②浇注温度＞45℃时，切割时间就会缩短 0.5～1h,很容易造成切割不及时而使坯体干硬过快而报废。
4 料浆的静养
⑴料浆的高度：28～30cm；
⑵料浆的发泡时间和温度：15～20min，不小于65℃；
⑶料浆终温＞80℃；
⑷料浆稠度。
下面就料浆静养时的各项指标做些说明：
⑴浇注料浆稠度合适时：
①料浆距离模框高度小于 28cm, 则坯体不够高，应适当增加铝粉。
②料浆距离模框高度大于 30，则料浆溢出模框，应适当减少铝粉。
⑵发泡时间小于 15min,则坯体硬化过快，不利于切割，应适当减少石灰用量。
⑶发泡时间大于 20min,则坯体硬化过慢，应适当增加石灰用量，以免影响产量。
⑷坯体下沉严重达 4～5cm 时可采取以下措施：
①加入废浆量大于 15%。
②石灰细度调到大于 25%（0.08mm 的筛）。
③砂浆细度调到大于 40%（0.08mm 的筛）。
⑸坯体发泡时间及温度正常，但要 3～4h 才硬化，则表明加入的石膏量过多了，要减小。
5 切割容易出现的问题及相应的措施
⑴坯体“面包头”高出模框，在切割之前应去掉，以免切割时，造成坯体最后几排被损坏。
⑵水平切割，坯体纵裂。
①坯体太软,要延长切割时间。
②坯体太硬，可在料浆中加入多一点石膏。
③砂浆太粗，要控制砂磨的出料不可太快。
④配方不合理，重新检测各材料的指标，并重新设计配方。
⑤设备有问题，检查设备。
6 蒸养
⑴工艺要求：
①抽真空 25～30min，使压力降到 -0.06MPa；
②升温升压(1.5 到 2h 由 0 缓慢升到 1.2MPa)；
③恒温恒压（6 到 8h 分三个阶段升到 1.2MPa）；
④降温降压（1.5h 分三步完成）。
⑵出釜时，每模框的四角的砖出现爆裂，则表明：
①升温太快；
②冬天时，温差大，出釜太快。
⑶出现“生砖”（砖没蒸养好，没有达到强度）。
①没抽真空；
②恒温时间太短；
③恒温时，排水没排净；
④恒温时，压力不够，没及时补压。
